車床主軸箱里的齒輪，表面需具有高硬度和耐磨性，而心部需要足夠的塑性及韌性。如何來滿足這樣的性能要求呢？那就是運(yùn)用PAG水性淬火液對鋼進(jìn)行表面淬火。表面淬火是通過快速加熱與立即淬火兩道工序，鋼的表面層被PAG水性淬火液淬火成馬氏體組織，獲得硬而耐磨的使用性能，心部仍保持原來的退火，正火或調(diào)質(zhì)狀態(tài)。表面淬火一般用于中碳鋼和中碳低合金鋼。如45、40Cr、40MnB鋼等，用于軸類零件的表面硬化，提高耐磨性。感應(yīng)加熱表面淬火利用感應(yīng)電流通過工件所產(chǎn)生的熱效應(yīng)，使工件表面受到局部加熱，并進(jìn)行快速冷卻的淬火工藝稱為感應(yīng)加熱淬火。感應(yīng)加熱淬火原理：感應(yīng)線圈通以交流電時，就會在其內(nèi)部和周圍產(chǎn)生與交流頻率相同的交變磁場。若把工件置于感應(yīng)磁場中，則工件內(nèi)部將產(chǎn)生感應(yīng)電流并由于電阻的作用被加熱，感應(yīng)電流在工件表層密度最大，而心部幾乎為零，這種現(xiàn)象稱為集膚效應(yīng)。交流電的頻率越高，集膚效應(yīng)越顯著，故感應(yīng)加熱層就越薄。在生產(chǎn)中，為了得到不同的淬硬層深度，可采用不同頻率的電流進(jìn)行加熱。感應(yīng)加熱淬火工藝過程是，在加熱器通人電流，工件表面在幾秒鐘之內(nèi)迅速加熱到遠(yuǎn)高于某一特定溫度以上，采用水、PAG水性淬火液或聚乙烯醇水溶液噴射冷卻（合金鋼浸油淬火），零件表面層被淬硬。淬火后進(jìn)行180-200℃低溫回火，以降低淬火應(yīng)力，并保持高硬度和高耐磨性。感應(yīng)加熱淬火特點(diǎn)：①加熱速度快，因而過熱度大。一般只要幾秒到幾十秒的時間就把零件加熱到淬火溫度，生產(chǎn)率高，便于實(shí)現(xiàn)機(jī)械化、自動化，適宜于成批生產(chǎn)。
　　②工件不易氧化和脫碳，且由于內(nèi)部未被加熱，淬火變形小、質(zhì)量好，淬硬層深度也易于控制。但形狀復(fù)雜的感應(yīng)器不易制造，設(shè)備費(fèi)用高。
　　③表層易得到細(xì)小的隱晶馬氏體，因而硬度比普通淬火提高2-3HRC，且脆性較低。表面層淬得馬氏體后，由于體積膨脹在工件表面層造成較大的殘余壓應(yīng)力，顯著提高工件的疲勞強(qiáng)度。零件使用PAG水性淬火液進(jìn)行高頻加熱淬火前，一般要經(jīng)過預(yù)備熱處理，如正火、調(diào)質(zhì)等，目的是增加零件心部的韌性，感應(yīng)加熱淬火后也應(yīng)根據(jù)硬度的要求，及時進(jìn)行回火。火焰加熱表面淬火利用乙炔-氧等高溫火焰將零件表面迅速加熱到淬火溫度，隨即噴水或PAG水性淬火液進(jìn)行快速冷卻，獲得所需的表面淬硬層。火焰加熱溫度很高（約3000℃以上），能將工件迅速加熱到淬火溫度，通過調(diào)節(jié)燒嘴的位置和移動速度，可以獲得不同厚度的淬硬層。火焰淬火的淬硬層深度一般為2-6mm，主要適用于單件、小批量生產(chǎn)及大型零件（如大型齒輪、軸、軋輥等）的表面淬火。淬火的特點(diǎn)是設(shè)備、操作簡單，但溫度不易控制準(zhǔn)確，易出現(xiàn)過熱、過燒、淬火質(zhì)量不穩(wěn)定。本文參考《金屬工藝基礎(chǔ)與實(shí)踐》一書。